机器人将零部件送入生产线

日报消息（全媒体记者朱柳融报道摄影）10月20日，在广西汽车集团车身事业部柳东冲焊车间，国内首条超高强度钢管热气胀成型生产线，每分钟下线1套汽车A柱加强管。最新数据显示，该生产线已进入量产爬坡期，单月产量即将突破1万套。

当天，秋雨潇潇，超高强度钢管热气胀成型生产线却热火朝天——管件经过弯管和预成型工序后，被机器人送入温度高达950摄氏度的加热炉加热，又经过模内高压胀型、快冷淬火等工艺，零件的抗拉强度达到1500兆帕，1套形状复杂的汽车A柱加强管下线。

“使用热气胀成型生产的超高强钢管类汽车零部件，具有高强度、轻量化等优势，相等强度前提下较传统高强钢板冲压工艺可减重30%。”五菱工业车身事业部产品集成经理吕毅说，他们生产的A柱加强管、门防撞梁、门加强梁等，已搭载在国内自主汽车品牌的多款中高端车型，并实现批量供货。

轻量化是汽车工业发展的趋势，其实现路径主要包括材料、工艺、结构等方面，可从动力、车身、底盘、内外饰等部位进行减重。

吕毅介绍，采用热气胀技术生产的汽车零部件，不仅有利于汽车轻量化，还能极大提升产品强度，增强汽车整体的安全性能，保护车内人员安全。

据悉，热气胀技术是内高压成型技术与热冲压技术的结合，通俗来说就是零件通过加热变软，通过气体使它膨胀成想要的形状，快速冷却形成产品。

此前，热气胀技术在国内尚属空白。为解决“卡脖子”的技术难题，广西汽车集团联合多家高校和科研机构开展“超高强钢管热气胀成型工艺与关键共性技术提升研究”项目研究，于2020年建成国内首条超高强钢管热气胀成型生产线，并攻克管件热气胀等核心技术。同年12月，该项目通过国家重大科技专项综合绩效评价。

目前，广西汽车集团在热气胀方向已获得发明专利1项，正在申报专利8项，完成9项产线改造、调试，陆续攻克了加热瓶颈、一模多腔、管件密封、快冷淬火等技术难题。

吕毅说，他们已承接了国内自主品牌中高端车型的13种热气胀产品，在提升产线利用率的同时，助力国内自主品牌在轻量化和安全性上更进一步。