“受产品供给、客户需求、空间布局、时间周期等多条件制约，如何在复杂的全球业务运营中兼顾客户满意的交付，卓越的质量和有竞争力的成本三方面平衡，正成为一个非常经典的不可能三角，而这一切都要通过深度的数据应用和AI技术来解决。”9月16日，在2023世界计算大会先进制造论坛上，联想全球数字供应链服务交付总经理闫君在主题演讲中表示，随着智能制造热潮的到来，人工智能应用已经贯穿于设计、生产、管理和服务等制造业的各个环节。AI时代，制造业要在激烈的市场竞争中保持优势，需要不断地在各大智能制造场景中应用AI创新技术，充分挖掘数据价值，以满足需求预测、供应链优化、创成式设计、数字孪生、智能决策、产品质检等多方面的要求。

　　闫君指出，AI技术在制造业中有丰富的应用场景，可以帮助企业降本增效，提高产品质量和安全性。通过AI技术的有效赋能，智能化已经成为当前制造业发展不可逆转的趋势。尤其是在推动先进制造业高端化、智能化、绿色化发展的进程中，人工智能正在发挥越来越重要的作用。

　　联想全球数字供应链服务交付总经理闫君

　　深耕制造业近四十载，联想始终坚持通过技术创新，不断夯实自身制造能力，并以此驱动和赋能制造业升级，推动中国智能制造的高质量发展。经过6年以客户为中心的智能化转型，联想逐步完成全栈智能布局。目前，联想全球拥有30多家智能制造基地，并在国内完成“东西南北中”智能制造全方位布局。在5G、物联网、大数据、AI等新兴技术助力之下，联想凭借新IT全栈能力，构建了母本工厂、灯塔工厂、零碳工厂及绿色工厂标杆，成为企业在先进制造领域保持核心竞争力的关键。

　　直面四大挑战，联想五大能力助力先进制造

　　先进制造业作为先进生产力的代表，正在引领制造业未来发展方向。当前，新一轮AI科技革命和产业变革突飞猛进，正在推动传统产业改造升级并转向先进制造业。不过，工业整体创新体系不健全、集中度较低、发展环境亟待优化等问题，也成为制约制造业的发展不利因素。

　　随着联想智能制造规模的不断升级，供应链生态体系不断完善，市场和运营面临的挑战也越来越突出。

　　闫君在主题分享中表示，在供给侧，联想产品机型配置超过120多万种，每台电脑的零部件有2300多个，工厂中不同料号多达200万颗，而核心供应商则超过2000多家。产品的复杂度，对供给侧供应商协同能力提出了更高要求。

　　在需求侧，联想覆盖180多个国家和地区的市场规模和10亿多用户的差异化需求，对工厂备料计划和生产都增加了挑战。

　　而在空间维度，联想全球管理着30多家工厂，物流中心有近50家。工厂工序众多、设备出货量每年超过1.5亿，空间复杂度极高。

　　在时间维度上，不同类型的原材料备料周期都不一样。在极端缺料的情况下，关键部件要等待26周甚至一年到一年半的时间。如此长的时间跨度，使得需求和环境差异需要有更多的弹性来进行化解。

　　在产品供给、客户需求、空间布局、时间周期等四大挑战制约下，联想通过综合运用AI技术，深入挖掘数据价值，着力打造了互联互通，虚实结合，闭环质量，智能决策，绿色低碳的智能制造体系，为智能工厂建设树立了新标杆。闫君介绍说，在这五大能力的加持下，联想沉淀总结出包括智能排产、供应链协同管理、数字化员工管理等AI场景化应用在内的智能制造“18般武艺”，实现智能决策、卓越品质、精准交货、产品定制及透明可视。

　　联想推动AI应用在制造工厂各个环节落地过程中，衍生出智能排产、智能控制塔、数字化员工、智能生产等12大应用场景的AI能力。这些场景涉及到工厂、企业经营的各个层面，包括对产业运营的管理、设备的管理、质量的管理等。“正是通过新的连接技术、感知技术，数据、算力、算法，联想让各类场景重新焕发新生。”闫君强调说，在此基础上，通过与“端-边-云-网-智”新IT技术架构的协同，实现了“研-产-供-销-服”全价值链的智能化，全面助力先进制造高质量发展。

　　推动AI创新应用加速落地，赋能制造业升级

　　作为离散制造业的典型细分行业，电子制造业的智能化升级，深度融合了先进制造技术、AI技术等共性关键技术，从而提高研发生产效率、优化资源配置、创新商业模式、催生新业态。联想凭借全场景的AI技术应用与行业领先AI技术水平，正在不断推动AI在行业全场景应用，为企业寻求新的业务增长点、提升用户体验、保持核心竞争力打下坚实的基础。

　　以产线AI应用场景为例，联想智能排产系统的应用，就给联想联宝工厂生产效率带来显著提升。联宝每天处理约5000笔订单，其中80%以上是单笔小于5台的个性化定制，复杂程度就超出想象。以往排产前，需要进行繁杂的产能沟通会议，由于约束条件众多，难以均衡找到最优解，无法即时响应客户要求和反馈交期。

　　联想智能排产系统基于多交互增强学习优化网络和注意力机制最优化网络技术，动态考虑多因子需求，兼顾多个任务目标。同时创建仿真环境，模拟各参数波动。机器深度强化模拟学习，积累排产经验，快速得到逼近全局最优的排产方案。

　　应用智能排产系统后，在强大的AI智能算法支持下，工厂排产时间从6小时降低到1.5分钟，生产效率提高16%。生产效率和交付达成率大幅提升。

　　联想 “智能制造控制塔”，则可以通过大数据及AI技术，消除数据孤岛，充分发挥数据价值，为生产的各个环节提供立体化的数据可视能力。智能制造控制塔实现了问题事前干预，达到交付、效率、质量、成本的全方位优化，为智能制造全流程保驾护航。

　　闫君在此次主题演讲中表示，智能制造控制塔在疫情期间充分发挥了作用，联想深圳工厂因疫情面临停工风险时，智能控制塔通过AI模拟仿真，及时发布了风险预警并制定快速决策响应。透明的数据使决策时间缩短了50%-60%，指标准确率提升3-5%，并降低80%的数据处理工作量，转产决策时间甚至从数天降低到2小时内，转产成功率提升80%。

　　在确定转产之后，24小时内，联想制造团队和供应链团队就完成了物料清单、海关编码、合同、转单、报价。3天的时间，即将75000台笔记本订单转移到合肥工厂，之后一周内，完成了615种物料、420万个零部件的调拨，将疫情对企业经营的影响降到最低。而在传统模式下，至少需要几周的时间才能完成转厂。

　　在工厂人员管理方面，联想也不断通过AI技术，寻求更加经济的管理模式。联想全流程高效敏捷的智慧人员管理平台，在智慧人员信息、智慧班组、智能考勤等8大模块支持下，彻底解决了之前人员需求无法预测、考勤数据生成效率低、员工绩效不透明可视等问题。闫君称，这套系统在岗位排配方面可一键排兵布阵，实现快速协同、智慧匹配相关岗位和人员。工厂在上线智慧人员管理平台后，每小时每人产出增加25%，设备综合效益提升25%，工人工作效率提高40%，取得了明显的成效。

　　综上，联想的供应链和制造行业智能化转型实践，正是制造业“信息化、数字化、智能化”转型全周期范本。作为“双实企业”的典型代表，联想通过多年来内生外化的丰富经验，正在持续为制造业提供更容易落地的业务转型框架和全栈智能的产品、方案服务，助力制造业智能化转型走深向实。

　　以AI技术为抓手，联想ESG数据管理平台LeGreen打造 “绿色制造”新标杆

　　居安思危，未雨绸缪。在践行双碳战略，为绿色发展赋能的道路上，联想也积极响应社会对企业社会责任的新要求。为此，联想推出了ESG低碳园区、全球供应链ESG平台、绿色智城等多项首创的特色绿色解决方案，并发布自研的一体化ESG数据管理平台LeGreen。该平台将AI技术融入ESG管理，整合了能源管理、碳排放管理和ESG信息管理功能，以及KPI监控、预警和纠正行动等信息化子系统，持续打造 “绿色”标杆。

　　LeGreen管理平台从可持续产品、可持续价值链、净零排放和全球供应链ESG管理四个领域入手，支持多个ESG运营团队的协同。同时，平台以AI技术为抓手，通过海量数据分析，实现了能源、碳排放（趋势）和ESG绩效成熟度图表实时呈现的效果，为智能制造业快速高效决策提供了数据支撑。

　　据闫君介绍，LeGreen系统可以让工厂找到所有碳排放的源头，并能实时展示工厂的能源消费结构。联想南方制造基地在部署LeGreen系统后，能源消耗情况能够被快速捕捉并进行处理、存储和分析，整个园区实现了绿色化有效管理，综合能耗预计下降10%-30%。

　　作为国内最早布局绿色低碳发展的企业，联想已经有超过17年的绿色低碳发展经验。2023年2月，联想承诺到2050年实现净零排放，并制定了全方位的科学减碳路线图。联想也成为中国首家通过科学碳目标倡议组织（SBTi）净零目标验证的高科技制造企业。“联想在推动净零排放的过程中，将充分发挥链主企业优势，与产业链上下游协同，积极构建净零生态圈，助力经济社会迈向“零碳”未来。”闫君表示。

　　当前，智能制造在AI技术大潮下加速推进，正在抢占发展新优势。作为高科技制造龙头企业，联想集团在自身智能化转型的过程中，充分发挥全栈智能优势，通过流程、数据、技术的互联互通和智能协同，打造了四大先进制造能力：精益的运营、敏捷的响应、韧性应对风险和绿色可持续发展，持续赋能制造业转型升级。

　　未来，面对产业智能化转型和制造业企业IT现代化需求，联想凭借“双实企业”的领军优势，持续以“新IT”技术与服务能力、全栈智能优势、领先的技术和全周期陪伴式服务，以及卓越的供应链，赋能制造业客户实现降本增效、安全可控和零碳制造等智能化转型需求，不断推动先进制造业高质量发展，进而助力“中国智造”升级跃迁。（耿鹏飞）