无论是神舟飞天、蛟龙入海，还是国产大飞机C919的成功商飞，以航空装备、海洋工程装备制造为代表的中国高端制造业发展势头迅猛，离不开有着“工业母机”之称的数控机床。近年来，在国家和地方产业政策支持、新技术革命推动以及市场需求牵引等综合作用下，我国数控机床行业步入加速成长期。

　　今年4月，第十八届中国国际机床展览会以参展总人次、总人数、观众人数三大指标创下历史新高的空前盛况落幕后，第三届工业母机高质量发展论坛在浙江温岭成功召开，众多重磅新品发布接踵而至，一向自带流量和关注度的机床行业，在精度、智能化程度上纷纷“内卷”起来。不仅如此，“十四五”期间，我国部分省份还提出，要依托本区域优势产业研发相关技术、重点发展高档数控机床、提升关键产业的数控化率、打造数控机床产业集群等。

　　工业和信息化部党组成员、副部长辛国斌表示，工业母机是“制器之器”和“自强之基”，是关系国家战略安全和发展大局的基础性产业。近年来，工业和信息化部以重大项目为抓手，开展关键核心技术攻关，推动工业母机产业发展，提升了产业总体技术水平，建立了较为完整的产业体系，培育了一批优质企业，保障了重点领域装备需求。辛国斌强调，工业和信息化部将坚持“需求导向、场景牵引、中试验证、串珠成链”，着力提升自主创新能力，推动产业提质升级，加强市场应用推广，培育完整产业生态，推动工业母机产业高质量发展。

　　“机床装备的未来应以智能制造为主攻方向，坚持两条腿走路。”中国工程院院士周济进一步解释道，一方面对标追赶，另一方面创新超越。通过实施机床产品高端化、机床产业基础高级化、机床制造能力数字化转型、机床企业培育壮大、机床工业技术创新体系建设五大工程，实现巩固经济型数控机床优势、占领主战型数控机床市场、走在高档型数控机床前列三大战略目标。

高端攻难提升突围“硬实力”

　　04专项（高档数控机床与基础制造装备科技重大专项）启动以来，强调狠抓“三个结合”（用户与机床企业的结合、主机与系统部件企业的结合、制造企业与研究机构的结合），重塑了中国机床产业创新生态，我国一批机床企业得到了长足成长，国家对数控机床行业的支持政策也经历了从“改进机床质量”到“重视数控机床”再到“大力发展高端数控机床”的变化。

　　“当前，国产中档机床内耗仍然严重。”中国工程院院士、西安交通大学教授卢秉恒指出，下一步，要向“专精特新”方向发展，在整机上要攻难题，向高端推；在中端，要提升品质、性能、用户针对性，企业要有自己的专攻、特色，形成良好的竞争生态。

　　“如今还有很多机床企业家沾沾自喜于机床‘性能价格比好’，这在以前是行得通的，可现在市场经济走向成熟，其基本规律是优质优价，也就是‘我的机床卖得贵还卖得掉’，这才是核心竞争力。”中国工程院院士、浙江大学求是特聘教授谭建荣也直击行业痛点并坦言，数控机床产品技术附加值低，关键是产品开发设计能力普遍偏低，多数数控机床制造企业设计能力弱于制造能力。“要提升数控机床设计制造质量关键技术，推动数控机床产业向高端化、智能化、拟人化、绿色化发展。”

　　不难发现，高端攻难、自主可控、基础创新一直是机床行业加速突围道路上的高频词。机床行业市场总量有限、产品技术细分、应用场景多样、制造和用户分散且充分竞争、产业缺少颠覆性技术或跨代发展的机会，制订产业政策、推进重大项目实施时需充分考虑其产业特点与发展规律。如何创造高端机床市场稳定预期的政策环境，抓住高端需求解决创新源头？不仅是实现产业链供应链自主可控的必然要求，也是建设现代化产业体系的关键一环。

　　“为投入中高端产品研发的机床企业创造稳定的市场预期，必要时可根据市场形势、产业特点出台强有力、非常规的应用配套政策。”中国机械工业联合会执行副会长罗俊杰建议，要完善创新体系，实现重点技术突破，加强研发端、制造端和用户端的结合，加大应用场景打造与维护的资源投入；加强标准与质量工作，推进产品品质升级；利用大数据、人工智能等新技术，建立关键领域创新技术、产品信息系统，加强监测、分析和预警；跟踪信息技术发展，全力推进机床行业工业互联网平台建设；加强企业间的合作和联盟，提高机床行业集中度。

集群聚力打造发展“排头兵”

　　高端数控机床的发展，离不开企业自身创新研发攻关的“硬实力”，更离不开产业集群所带来的技术交流与合作、规模和协同效应、市场资源共享等多项优势。对机床行业而言，产业集群并非新鲜概念，但是行业发展到今天，产业集群的内涵也在不断丰富，代表着较高的产业集聚度和配套能力，并可以提供更完整的产业链和服务链。

　　作为国内重要的机床工具产业集聚区，第三届工业母机高质量发展论坛的举办地——浙江温岭机床装备产业起步于上世纪七八十年代，40余年来经过了从生产简易型通用车床向经济型数控车床和高端数控机床的转变，逐步形成了以数控机床、专用机床、工量刃具为主的产业格局，以及集制造、销售、研发为一体的产业体系。不仅涌现出北平机床、东部数控、大众精机、深澳机床等一批数控机床整机企业，还引培了华中数控、三和数控等一批机床关键零部件骨干企业。目前，温岭机床装备产业集群有各类企业1200多家，产值规模超300亿元，构建了“整机、功能部件、工量刃具”的完整产业链。

　　“我们和国际品牌的差距，一个是数控系统，一个就是磨削工艺软件。”北平机床（浙江）股份有限公司董事长虞荣华说，必须补齐这些短板，不能被“卡脖子”。这个想法在北平机床牵头组织技术攻关联合体承接了工业母机重大短板装备专项后，变得更加坚定。如今，公司整机核心零部件的自主化率已达90%以上。近年来，每年投入产值的8%用于新产品研发，已成为北平机床的一个惯例。这些布局，剑指“核心技术可控”。

　　此外，在企业联合体的助力下，浙江省高档数控机床技术创新中心于今年2月落户温岭，目标也在于此，将聚力突破数控机床领域一批“卡脖子”技术，并促进重大基础研究成果产业化，带动产业链上下游企业融通创新，支撑创新型产业集群建设。

前瞻布局构筑创新“生态圈”

　　数控系统和功能部件是我国机床产业向高端化、智能化升级的核心，目前依然缺少高水平的研发机构和制造企业，且该领域国外竞争对手更为强大，技术、市场门槛较主机更高。因此，高端数控机床也需要依据“需求牵引、以用促研、协同创新”的原则与机制，动态跟踪重点应用领域需求变化，以重点突破打基础，以产业化应用验证为考核，不断围绕数控系统、功能部件等关键核心技术加大支持力度，促进产品迭代升级和成果转化，充分发挥已投入运行的数控机床产业大脑、机床供需对接平台的作用，合力突围打造创新生态。

　　“发达国家企业已经形成的市场生态圈和品牌效应，一直是国产机床行业解不开、攻不破的结。”武汉华中数控股份有限公司董事长陈吉红表示，国产机床和国产数控系统产业的发展，经历了技术引进、消化吸收、自主开发的艰难历程。虽奋起直追，国产高档数控系统仍缺乏大量应用验证、技术迭代的机会，在研发投入和技术成熟度等方面存在较大差距；虽解决了“可用”的问题，还没有根本解决“好用、耐用、易用”的问题。

　　当前，越来越多数控企业正在与上游芯片企业、中游数控装置/伺服驱动及电机企业、下游机床制造企业深度融合、联合攻关，促进形成整机（系统）和基础产品互动发展、上中下游互融共生的产业链协同创新“生态圈”。陈吉红介绍，今年4月，华中数控正式发布全新高端五轴数控系统产品包，将五轴加工技术与数字化、网络化、智能化技术全面融合，在高品质五轴加工、在机测量、远程运维等11项关键功能上达到国际先进五轴数控系统标准。

　　“科德数控已经建立起的全产业链、全人才链、全技术链发展模式，能够推动公司自身产品技术不断迭代提升，为公司产品对标国际先进产品打下坚实基础。”科德数控股份有限公司总经理陈虎表示，公司自主研制的五轴联动数控机床、高档数控系统及关键功能部件多项属国内首台套，2015年至今已向中国航空发动机集团下属多家航空发动机主力单位合计提供了近百台五轴数控机床；向广西玉柴提供了4种类型、12台卧式加工中心，组建了国内首条国Ⅵ标准乘用车发动机缸盖全自动生产线，完成了三百余个零件的加工验证及工艺节拍优化等等。（霍悦）