8月5日上午9时30分，在众人的注视下，柳钢集团焦化厂脱硫操作工覃象戴着防护手套，用力扭紧二五化煤气旁通阀。阀门完全关闭的那一刻，标志着历经8年的柳钢焦炉煤气全脱硫攻坚顺利完成。在线检测的焦炉煤气质量均稳定合格，这是柳钢环保领域的又一大突破。

焦炉在炼焦过程中产生的副产品焦炉煤气具有多种用途，可以作为集团所属的动力厂、热轧厂、冷轧厂、新和钢等单位重要的生产能源，也供给柳北千家万户日常使用。焦炉煤气在使用前，需要经过脱硫系统净化，将焦炉煤气中的H2S脱除回收，再把煤气中H2S含量从约6000毫克/立方米降低至150毫克/立方米以下，实现净化煤气的目的。

接管系统查找问题

2014年，焦化厂正式接管脱硫系统，当时仅有部分焦炉煤气能进行脱硫净化，未净化的焦炉煤气燃烧后产生SO2废气，对厂区周边环境造成影响。因此，焦化厂在环保治理以及焦炉煤气能源供给上面临着巨大的挑战。

“我们在设备采购、工艺技术、人力管理等方面做了大量的投入，目的是解决制约焦炉煤气全脱硫生产的环保难题，为柳钢各单位提供更多的优质能源。”焦化厂厂长邹骏说道。

焦炉煤气脱硫净化处理过程会产生大量脱硫废液，需要有效地处理脱硫废液才能实现持续稳定全脱硫。长期以来，脱硫废液一直由烧结厂协助处理，但处理量有限。如何对焦炉煤气脱硫废液进行资源化循环利用，一直是困扰焦化行业的环保难题。

找准了问题所在，就有了攻关方向。解决脱硫废液处理问题，焦化厂主要分两步走，即改进“节流”工艺和实现废液“自治”。

全面改进“节流”工艺

“节流”即通过优化工艺减少新脱硫废液的产生。按之前的工艺，若满负荷运行约产生250m3/天脱硫废液，难以实现全脱硫生产。为改变这一现状，该厂在设备方面做了诸多改进，如逐步完成1号至4号脱硫塔拆除重建，新建6号脱硫塔与再生塔，将旧小熔硫釜生产改为板框压滤机生产，增加2台大熔硫釜等，不断提高焦炉煤气处理量。在工艺上，该厂自2019年7月开始试用络合铁催化脱硫工艺，并对该工艺进行适应性改进，同时改进原有的酞氰钴催化脱硫工艺。今年7月，焦炉煤气脱硫工艺取得重大突破，实现了全部焦炉煤气质量稳定达标，且原材料消耗减半、脱硫废液产生量减半。

努力实现废液“自治”

为彻底处理脱硫废液，焦化厂经过多次实践研究论证后，决定启动COG脱硫废液提盐项目。此项技术的运用，使二化产回收系统具备治理脱硫废液的能力，每天可处理约100m3~120m3脱硫废液，同时能够从中提取制成硫氰酸钠、硫酸钠等工业副产品，变废为宝，为企业创造可观效益。该项目于今年7月投产后，脱硫废液处理能力不足的问题得以有效解决。

煤气全脱硫添效益

“针对脱硫系统技改项目多、任务重的困难，二化产脱硫作业区职工迎难而上，加班加点抓好施工安全监管，确保项目各环节顺利推进。”焦化厂二化产车间主任秦振清在脱硫现场介绍道。

焦炉煤气全脱硫是柳钢集团节能减排、降本增效、企业可持续发展的重大环保攻坚项目，不仅极大减少了SO2排放，为柳钢各个用户提供优质稳定的能源，还能有效优化焦炉上下道工序成本，促进企业降本增效。据统计，随着焦炉煤气脱硫工艺突破，脱硫系统可减少投加纯碱约250吨/月，减少投加酞氰钴催化剂约1100千克/月，脱硫系统每年可节约975万元；焦炉煤气实现全脱硫后，各焦炉烟气脱硫脱硝系统可减少投加小苏打约500吨/月，每年可节约1450万元；每年可回收约7500吨硫磺，实现经济效益和环保效益双丰收，满足新时代企业对环境保护的要求，达到治理“三废”、减少污染的目的，更好地保护柳州的碧水蓝天。