1月5日，在2022制造业钉峰会上，东方希望产品总经理侯琦琦发表关于数字生产力的主题演讲。侯琦琦认为，数字化转型，是解决传统制造行业在组织协同、人员效率、标准管理、项目建设、数据流通和数据联动等方面问题的最佳方案。

　　“所有的基础型管理业务都有必要实现集中和共享。”侯琦琦在演讲中指出，“钉钉有着天然的优势，具有比较开放的生态底座。目前，钉钉已经成为东方希望集团全链路数字化的超级入口。组织数字化的本质是培养每个人具有数字化的意识和思维，我们希望从管理层到基层都能够通过数字化思维解决问题。”

　　侯琦琦还谈到了对于未来工厂的期望。他表示，未来工厂应该从企业经营的角度出发，利用新技术实现设备自制、数字化运营。“东方希望集团本身就是云钉一体的受益者，未来我们也希望借助数字化理念，带动上下游客户一起做好产业数字化。”侯琦琦说。

以下为演讲实录：

　　各位来宾、各位制造业的朋友，还有钉钉的伙伴，大家下午好，我是东方希望集团的产品负责人侯琦琦。我分享的主题是《数字生产力驱动“未来工厂”》。

　　关于传统制造业的数字化转型，每家企业都有不一样的认知和实践，我将分享一下东方希望集团在数字化转型过程中的经验和对未来公司的一些畅想。

　　东方希望集团总部位于上海浦东，现有企业300余家，员工3万多人，年产值超过千亿元。集团的业务版块包括中化工，是典型的传统制造企业。而中化工的主要业务包含电力、电解铝、氧化铝、光伏等多个细分领域，主要的产业园区分布在新疆、内蒙、河南、重庆等地，在2020年荣获中国民营制造企业500强第28位。

　　在早期的数字化转型中，我们也和大多数的制造企业一样面临着很多问题，因为传统的制造行业，数字化、智能化的程度普遍较低，尤其是集团型的公司需要跨地域、组织的协同办公。而在我们集团内部，组织协同、人员效率、标准管理、项目建设、数据流通和数据联动等问题表现得尤为突出。从组织协同和人员效率方面举例，在传统制造业，我们的一线员工或者是各个分公司制造业的管理层，不管任何一方需要发起或者审批协同的时候，都要去现场采集完数据，再回到DC机房起协同。这样做的结果势必会导致效率低下，业务审批流程长。

　　东方希望是集团公司，行业化差异比较大，对标准的定义有不同的理解。比如物料管理，财务侧和生产侧对物料的定义就会有差异，导致不同维度的统计会有不同的结果，没办法为管理提供重要依据。

　　一般企业或者制造业遇到这种问题的解决方式是，搭建一些单业务场景的解决方案，比如做一系列的数字化项目。但本质上不能解决根本问题，随着这些项目越用越久之后，还会引发数据联动和数据流通的新问题，而且这些项目迭代升级起来，会对业务链造成非常大的伤害。

　　在面对这些问题的时候，我们认为所有的数字化转型必须要有统一的规划和明确的目标。从2016年开始，我们集团初步做了数字化转型的规划，也明确制定了每年必须要实现的关键指标。

　　2017年，我们的统一门户上线，实现了单点登录，发布公告等一系列的业务。同时，钉钉也在2017年作为我们移动端的入口同步上线。

　　2018年，做了专属钉钉的底座集成、业财一体化、物流平台。

　　2019年，上线了财务共享、智能供应链。

　　2020年，上线了人事共享、工业互联网平台和合同管理等。

　　从整体规划来讲，我们认为所有的基础型管理业务都有必要实现集中和共享。

　　随着项目的逐年增多，数字化项目建设离不开统一的架构支撑，我们的架构包含从IOT接入层到SaaS层，再到PaaS层（主要包含业务中台、数据中台和技术中台），再到顶层的SaaS化应用。

　　做到这些之后，我们发现统一的架构解决了一个核心的问题，就是企业重复搭建和反复搭建的问题解决了，节省了大量的成本。

　　其实从2016年开始，我们已经接触钉钉，集团也规划要实现移动化办公。钉钉有着天然的优势，具有比较开放的生态底座。随着合作越来越深入，我们也逐步体会到钉钉带给我们的价值。

　　目前钉钉已经成为东方希望集团全链路数字化的超级入口，在我们的数字化团队里，甚至有每30分钟必须看一次钉钉的工作习惯，力求做到事事有回应，件件有着落，充分保障用户体验。

　　在用钉钉的过程中，我们一直在想如何用钉钉发挥更大的价值，我们面临新的挑战。下面我来分享一些东方希望集团和钉钉的共创。

　　随着集团业务的不断扩张，工厂由原来的两百家增长至三百多家，但组织架构却简化了，由原来的7级简化为不到4级的审批管理。组织扁平化带来的是管理效率和审批效率的大幅提升，同时实现了90%的业务数字化。

　　在东方希望，钉钉确实是一种工作方式。一方面是钉钉提供了优质、便捷、高效的服务，另一方面也是东方希望集团全员数字化思维的体现。组织数字化的本质是培养每个人具有数字化的意识和思维，我们希望从管理层到基层都能够通过数字化思维解决问题。

　　我们做了一站式的组织服务平台，首先解决了员工最关心的问题，包含员工的入转调离、薪资绩效、考勤、培训等。

　　以前，员工需要办理证明开具，尤其是一线员工需要找到不同的业务归口。上线钉钉之后，员工可以自助完成证明开具，不仅避免了行政人员的工作量，也大大提高了员工的积极性和满意度。

　　之前新员工的入职签订劳动合同需要人事和员工做签字、盖章、存档等大量的线下工作。在钉钉上线劳动合同之后，只需要线上完成签字即可。我们提倡是把数字化服务做得出来，也用得起来。

　　解决了人和人的连接问题，接下来做的是实现设备的互联。我们开始打造流程型的工业互联网平台，我们认为在生产过程中，标准是企业管理的核心，安环是保障，设备是基础。

　　首先我们要实现的是设备实时在线，通过传感器和云端能力，现场人员和公司管理者可以实时了解设备的运行状态、生产环境各个环节的指标状态。

　　在某一个生产过程中，指标出现异常不能及时处理，会给企业带来上亿的经济损失，这对于传统制造业尤为明显。所以，我们搭建了标准的设备管理系统，集成在钉钉上面，可以实时监测生产、设备、环境，不同的色带代表不同紧急程度的预警信息。当出现异常时系统自动推送钉钉消息，出现更紧急的情况会自动打电话通知到对应的负责人，确保能够实时处理，处理后能够留下对应的维修记录，做到生产可追溯。真正实现了从人找机器到机器找人。

　　对生产制造而言，设备非停是致命的，所以我们会做一系列的预警和报警信息，保障生产。

　　设备联网之后会有大量的数据，我们通过4个方面进行数据管理。从IOT的数据接入，云中实现数据的汇聚、治理和分析，形成关键的指标报表。目前，集团已经有百万级别的供应参数上云，每个月产生几十亿的数据量，为生产决策提供了有力的保障。

　　依赖云机一体的模式，通过钉钉，我们可以随时随地看到各个工厂的运行状态，设备、组织、人的关系由原来的流程驱动关系转变为数据驱动关系。刚才的嘉宾也有分享过维修的业务痛点，在传统制造业里常见的解决方案要么是定期维修，要么是等设备坏了再去维修，无论哪种，对制造业来讲都不是最优方案。

　　基于设备在线后，我们转变为预测性的维护和智能诊断，检测工具更有针对性。比如原来的一次巡检业务需要两个小时才能完成，现在通过更精确的预测性巡检，半小时内就能完成，大幅降低了检修成本，也能更稳定的保障生产。

　　不仅是生产，供应链也是传统制造业中非常重要的业务环节。我们搭建了集团统一的智能供应链平台，实现了客户自助下单，司机自助进场等业务闭环，不仅连接了上下游的B端用户，同时也服务于我们C端的个体司机。比如我们在每天通途量1000车以上的工厂，只留一个值班人员处理突发的异常情况就够了，不需要再配专职的物流员等岗位，而且司机可以对本次的进出场、装卸业务进行评价，评价结构也会实时提醒装卸人员和管理者，真正做到业务高效集中，数据安全透明。

　　在疫情期间，集团内的无接触式业务更能保障人、事、物的安全。

　　关于未来工厂，我们常听到数字孪生、三维可视化、AI智能分析等这类热词。我们认为所有的新技术都应该为企业经营服务，我们希望的未来工厂是从企业经营的角度出发，利用新技术实现设备自制、数字化运营，这也是我们对未来工厂的期望。

　　东方希望集团在2021年正式成立单独的数科板块来发挥更大的价值，我们将与钉钉一起共同服务产业。

　　未来，我们希望有更好的企业和我们一起在钉钉上探索组织数字化和业务数字化，用自己的实践和经验，在流程制造领域与钉钉、与各位同行一起进步，谢谢大家！